为了构建生产管控智能化，湛江石化夯实了生产数据采集自动化、生产现场可视化和生产操作者智能化，融合先进设备掌控、调度指挥官、计划生产协同优化等功能建设和构建应用于，最后构建公司生产管控一体化，全面提高了企业生产过程的优化能力。 湛江石化大力前进动态数据库国产化应用于，获得了新的突破。
基础仪表设施是智能工厂建设的基础。湛江石化作为一家杨家企业，基础仪表设施更为脆弱，以致数据自动收集亲率偏高。
为此，湛江石化明确提出了减缓数据资源建设的思路，增大基础仪表投放，并在油品质量升级改扩建工程中追加17套DCS装置共13000多个生产过程数据采集点，使生产数据采集亲率超过99%。同时，针对现有动态数据库系统点数严重不足、平台过于多、模块简单不存在应用于局限等问题，使用国产软件系统搭起了10万点的动态数据库系统，有效地符合了生产动态数据采集和应用于市场需求。 湛江石化广泛应用先进设备控制技术构建降本增效。该公司应用于先进设备控制技术（APC）可提升生产装置运营平稳性和安全性，构建装置关键参数的卡边操作者而产生效益。
目前，湛江石化有数14套装置投用APC系统，获得很好效果，年增效益8704万。其中已投入使用APC的1号经常加压、2号催化裂化、2号丁二烯和芳烃抽提等4套装置，年创效益超过1865万元。
降解装置APC利用在线SPYRO对裂解炉的降解深度展开模拟计算，取得拟合的运营参数，通过先进设备控制器对COT掌控电路掌控优化，降解深度、产物产于获得有效地掌控，每年可减少效益4194万元。湛江石化11套生产装置的APC投用后，主要生产装置APC覆盖率将超过89%，信息化的增效创效起到更为突显。
为减少原油成本，平稳经常加压进料性质，湛江石化投入使用了原油在线调和优化系统，并正式成立牵涉到生产、储运、设备、仪表等10人的原油优化研制成功小组。通过对原油调合组分比例自动动态准确掌控，使组分原油混合均匀分布，从而为调合后原油性质平稳打下基础，同时对原油展开较慢评价、分析，为原油调合方案的制订获取了数据承托。 湛江石化顺利完成了炼化企业操作者管理系统建设，顺利构建了班组操作者的闭环管理、操作者绩效的分析考核。
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